磨削烧伤是磨削加工中因瞬时高温导致工件表层金属金相组织变化的缺陷，对工件性能有显著负面影响，需通过工艺优化和检测手段进行控制。以下是具体分析：

一、磨削烧伤对工件的影响

表面硬度与耐磨性降低‌

磨削高温（650℃~1500℃）使淬火钢表层马氏体回火为屈氏体或索氏体，硬度下降20%~30%‌。若温度超过Ac3（727℃），马氏体退火为奥氏体，硬度进一步降低‌。

残余应力与变形风险‌

烧伤层因热应力不均产生残余拉应力，可能引发后续加工或使用中的变形、开裂，尤其影响精密零件（如轴承滚道）‌。

疲劳强度下降‌

烧伤导致的组织缺陷（如氧化层、回火层）成为疲劳裂纹萌生源，使零件在交变载荷下的寿命缩短30%~50%‌。

耐腐蚀性劣化‌

高温氧化形成的20~30nm氧化膜破坏材料原始耐蚀性，加速环境腐蚀‌。

尺寸精度失控‌

局部热变形可能导致工件尺寸超差，需额外返修‌。

微观组织损伤‌

包括毕氏层（熔融金属重涂敷）、次淬火层（马氏体脆化）等变质层，深度可达10~100微米‌。

二、检测与解决方案

（一）检测方法

1) 根据国家标准GB/T 17879-1999，采用酸洗法观察表面颜色变化：未回火区域呈灰色，回火区域呈深灰或黑色，颜色越深表明烧伤越严重‌。

2) 采用芬兰研制的巴克豪森磨削烧伤检测仪进行全程无损检测，效率更高，数据更可靠，将污染降到零。

（二）预防与解决措施

优化磨削工艺‌

降低砂轮速度、提高工件转速、减小磨削深度和进给量‌。

采用顺磨工艺，加强高速磨削时的冷却‌。

改善冷却条件‌

使用高压大流量冷却液，确保有效进入磨削区‌。

采用内冷却砂轮或雾化冷却法增强散热效果‌。

合理选择砂轮‌

选用粒度较粗、硬度较软的砂轮，并及时修整保持锋利‌。

粗磨时用低硬度、大组织号砂轮，终磨时用高硬度、小组织号砂轮‌。

控制设备稳定性‌

避免工艺系统振动、砂轮修整不良或夹具松动导致的局部烧伤‌。

三、总结

磨削烧伤通过硬度降低、残余应力、疲劳强度下降等途径严重影响工件性能，需结合酸洗检测与工艺优化（如冷却改进、砂轮选择）进行控制。对于高精度零件（如齿轮、轴承），需严格遵循国家标准并采用在线检测设备（如RoboScan M）实时监控‌。

RoboScan M在线磨削烧伤检测仪专为满足小型到大型质量控制需求而设计，尺寸的圆形对称零件，如乘用车和卡车轴等。 

RoboScan-M机器人磨削烧伤检测仪标准系统功能

ABB工业机器人

ABB机器人控制器

ABB教学吊坠

控制面板

传感器夹具的手动更换系统

零件方向索引

水平旋转单元

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信号塔

带有安全开关的移门

集成电柜，带主开关

键盘和显示器支架